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世界聚乙烯工业现状及生产工艺研究新进展(二)

UCC冷凝态技术的要点之一是将进入混气室的循环气体分成两股，第一股气流直接通过圆盘中心的开孔上升，第二股气流则沿着封头的壁面上升，目的是阻止冷凝液在封头下部的壁面上升，使夹带的冷凝液迅速均匀地雾化并悬浮在气流中，再通过气体分布板进人流化床层。UCC的冷凝态工艺由于允许的冷凝液含量较低，使得提高反应器生产能力的程度也相对较低。但其主要优点在于除采用新型的预分布器以外，几乎不需要对反应器进行任何改造，所以在Unipol生产装置上被广泛采用。Exxon化学公司在UCC公司诱导冷凝技术的基础上进一步开发了超冷凝技术。Exxon化学公司发现，保证反应器内流化状态稳定的必要条件是必须保持流化床密度与树脂堆积密度之比(FBD/SBD)大于0.59，对确定的催化剂和产品牌号来说，SBD是一定的，而FBD则与循环气组成有关，随循环气中重组分烃类冷凝剂含量的增加而下降，当降到某一极限值时流化状态被破坏，无法继续稳定操作，虽然FBD与循环气中的凝液量无关，但由于循环气组分中冷凝剂的含量多少直接影响到循环气露点高低及反应器入口的凝液量，因此FBD/SBD大于0.59这一界限就反映了超冷凝技术在理论上所能达到的最大能力限度。根据这一发现，Exxon化学公司通过监测FBD/SBD进一步将凝液量提高到35%，实现了扩能1.5倍的目标(尚未达到极限)。

BP公司结合其流化床聚合工艺开发了有别于UCC的新冷凝技术。其技术特征是直接向流化床喷射雾化了的冷凝液。1995年BP公司宣布了它的所谓“高产工艺”(即冷凝工艺)，即在聚乙烯气相工艺中引进液体循环，提高排热量、增加产能。在该工艺中，循环气体经冷却器冷却后，冷凝液体和未冷凝气体分离，分别进入流化床反应器，未凝气体按传统方式返回反应器。冷凝液经过特殊设计的喷嘴雾化后，直接送人流化床进行蒸发换热。虽然这种冷凝操作工艺增加了一些辅助设备和操作步骤，但可获得较好的雾化和换热效果，并且工艺操作调节的灵活性大。BP公司还称其冷凝工艺可以和茂金属催化剂结合使用。

诱导冷凝和超冷凝技术所使用的惰性冷凝剂可以是异戊烷或己烷，选择的依据主要取决于原料来源和价格。冷凝操作的关键是如何进入和退出冷凝状态。虽然冷凝模式确实有助于消除静电、改善操作，但当循环气中的凝液量达到2%左右时却很容易发生结块，因此进入和退出冷凝状态时必须采用适当的操作技术，迅速跨过这个“门槛”。

采用诱导冷凝或超冷凝技术扩能，除原有反应器保持不变外，反应系统的主要设备均可保持不变。由于循环气的体积流量未变，因此无需更换循环气压缩机(但循环气中增加了重组分烃，则会导致电机负荷增加)，至于循环气冷却器，虽然其热负荷随生产能力扩大而成正比例增加，但由于在冷却器中发生了冷凝过程，且循环气组分中导热系数相对高的组分增多，这些都使作为控制热阻的循环气侧的给热系数增加，因此在一定的扩能范围内循环气冷却器也不需更换。反应系统这三大主要设备的效率大大提高，使原来占装置界区内硬件投资约30%的反应系统费用显著降低，同时由于循环气压缩机所消耗的电能也大幅度减少,因而诱导冷凝技术和超冷凝技术与常规气相法相比，不仅节省投资，而且可降低操作费用。

2.2不造粒技术

随着催化剂技术的进步，现在已出现了直接由聚合釜中制得无需进一步造粒的球形PE树脂的技术。直接生产不需造粒树脂，不但能省去大量耗能的挤出造粒等步骤，而且从反应器中得到的低结晶产品不发生形态变化，这样有利于缩短加工周期、节省加工能量。Montell公司的Spherilene工艺采用负载于MgCl2上的钛系催化剂，由反应器直接生产出密度为0..970g/cm3的PE球形颗粒，产品包括LDPE、LLD影碟机PE和HDPE，甚至在不降低装置生产能力的情况下生产VLDPE和ULDPE。由于省去了造粒工序，可使装置投资减少20%。该工艺把淤浆法预聚技术与气相流化床技在外观上与基于石油的塑料制品基本上没有区分术结合起来，反应先在一个小环管反应器中进行，然后预聚物连续通过一个或两个短停留时间的气相流化床，两个气相流化床中可控制及维持完全独立的气体组成，温度和压力可独立控制，实现了产品设计更大的灵活性。

Spherilen工艺的核心是其催化剂技术。该技术使用的球形钛系催化剂在物理和便可从1条生产线起步化学结构上显示出三维空间的特点，可人为地控制载体本身的物理化学性能，并控制活性中心在载体上的分布。其原理为：通过控制载体的孔隙率，使活性中心优先分布在表面，致使单体扩散能力受限，这样在聚合过程中就可以得到层状或空心的聚合物颗粒，而颗粒本身又成为一个反应器，引入其中的其它单体，则可在中空颗粒内部的活性中心作用下聚合或共聚，从而生产出分散非常均匀的聚合共混物或称聚合物合金。采用不同的单体配方，可得到均聚物、共聚物、弹性体以及其它功能性聚合物。

2.3共聚技术

采用共聚技术对PE进行改性近年来得到长足的发展。低压PE工艺的明显进展之一就是HDPE和LLDPE的共聚单体从1-丁烯向高级α-烯烃(学生书包1-己烯、1-辛烯和4-甲基-1-戊烯)转变。一般认为长链单体共聚的LLDPE比短链单体共聚的树脂具有更高的整体韧性和强度，且长链单体对LLDPE树脂性能改善的峰值处于1-己烯与1-辛烯之间，而1-辛烯共聚LLDPE韧性最好。随着新型具有良好共聚性能催化剂的开发成功，以及冷凝态和超冷凝态进料技术的应用，许多公司已能够经济、有效地生产高级α-烯烃共聚LLDPE树脂。如Mobil公司在气相流化床反应器中采用茂金属催化剂，在与Z-N催化剂相同的条件下，用1-己烯共聚生产超强LLDPE，其透明度甚至好于LDPE，雾度约为6%，而一般LLDPE雾度约为16%，而冲击强度高达7.85N。Dow公司的Dowlex辛烯共聚LLDPE同样具有类似的性能。

2.4反应器新配置

最近，开发大型管式反应器是生产LDPE的趋势，釜式工艺变得越来越过时，但是2台釜式反应器串联操作技术的开发，使釜式反应器工艺的生产费用可与管式反应器竞争。住4球实验机属于磨擦磨损实验机1种友化学在这种反应器配置方面较有经验，其不仅使用这种配置方式在日本生产LDPE，而且将该技术转让给巴西OPPPtroquimica公司。2台釜式反应器串联可使乙烯生成PE的转化率至少提高35％，装置产量提高达50％，同时生产同量PE的电力消耗降低，从而生产每吨PE的可变生产费用可降低约25％。

2.5双峰技术

双峰聚乙烯是指相对分子质量分布曲线呈现两个峰值的聚乙烯树脂，双峰树脂可以在获得优越物理性能的同时改善其加工性能。目前，生产双峰树脂的方法主要有熔融共混、反应器串联、在单一反应器中使用双金属催化剂或混合催化剂等方法。目前的生产商主要采用串联反应器方法，主要代表有Univation公司的UnipolⅡ工艺、basell公司反应器串联的气相Spherilene工艺、Borealis公司的Borstar工艺、Phillips、Mitsui、basell、Solvay等开发的淤浆法串联反应器生产工艺等。单反应器法是通过开发含有多个活性中心的催化剂体系，在一个反应器内合成双峰相对分子质量分布的聚乙烯树脂。单反应器法能够降低投资成本，但催化剂费用较高，开发难度大，而且产品性能会受到一定的限制。Univation公司采用单反应器，成功试产了双峰HDPE。

随着现代社会产业对产品的要求愈来愈高Boreails公司开发出生产双峰聚乙烯的独特Borstar工艺，1995年在芬兰首次建成一套20万吨/年的生产装置并投入运行，可生产HDPE、LLDPE、MDPE等多种牌号的产品。其生产设备主要由独特的淤浆遮弧帘环管反应器和特制的流化床气相反应器串联而成，整个工艺过程高度灵活，PE分子质量和分子质量分布易于控制。采用齐格勒-纳塔催化剂，产品密度范围为kg/m3，熔融速率范围为0.g/10min。在环管反应器中使用超临界丙烷作为稀释剂，可以生产构成双峰聚乙烯中低分子质量峰的低分子质量的聚合物，而在气相反应器内生产出构成高分子质量峰的高分子质量的产品，并可以根据要求调节分子质量的分布。产品具有良好的机械性能和加工性能，能适应通用设备加工。

Borstar工艺只采用一种催化剂，在环管反应器内在催化剂的活性中心上生成低分子质量的聚合物，而在气相反应器中可在同一催化剂颗粒上再生成高分子质量的聚合物，从而生成双峰聚乙烯。这种聚乙烯的优点在于它既含有很短的聚合物分子链，又含有很长的聚合物分子链，俗称“连接分子”。正是这种“接分子”，大大地提高了产品机械强度。在熔融状态下，“连接分子”在小分子链的作用下，长分子链的部分链段开始舒展，从而改善了长分子链的流动性能，而短分子链起到分子间的润滑作用，改善了加工性能。

北星双峰聚乙烯工艺采用两个反应器单独操作，根据需要来控制分子质量的分布。由于最终产品的熔融速率是一定的，两台反应器之间的产率比同样可以影响分子质量分布的宽度。假设环管反应器生产的低分子质量聚合物和气相反应器生产的高分子质量聚合物的产率比为44/56，低分子质量部分的分子质量保持不变，那么，如果要降低高分子质量部分的含量（如产率比为46/54），为了保持最终产品的分子质量一定，则要提高高分子质量部分的分子质量，这意味着最终产品的分子质量分布变宽。控制分子质量分布的另一个方法是在环管和气相反应器中调整熔体流动速率，假如最终产品的分子质量一定，如果分子质量分布太窄，则可以提高环管反应器中融体流动速率而降低气相反应器中融体流动速率，即降低环管反应产品的分子质量，提高气相反应产品的分子质量。如果聚合物在加工过程中出现烟味，这说明小分子质量比例太多，可以通过适当降低环管反应器中生产的聚合物的融体流动速率（提高分子